五部委的上述意见提出，要有效控制铅排放，实现铅酸蓄电池规范生产、有序回收、合理再生利用。到2015年，废铅酸蓄电池的回收和综合利用率达到90%以上，铅循环再生比重超过50%，推动形成全国铅资源循环利用体系。
根据中国科学院高能物理研究所、中国环境科学研究院和中国轻工业清洁生产中心联合编制的《铅酸蓄电池生产及再生污染防治技术政策》（下称《技术政策》）提出的目标，力争到2015年，我国达到清洁生产二级水平的铅酸蓄电池生产企业及再生铅企业分别占企业总数60%、70%以上；废铅渣全部无害化处置，再生铅熔炼金属回收率大于97%。到2020年，达到清洁生产二级水平的铅酸蓄电池生产及再生铅企业分别占企业总数80%、85%以上。
但据本报记者了解，对于上述通知和有关部门出台的相关政策，铅酸蓄电池企业反应冷淡。
“在一些企业中，特别是中小企业宁可缴纳排污费，也不愿投资治理，道理很简单，缴纳排污费有人认账，弄好了还可以返回一部分，但如果投资治理，初期投入不说，每年的治污设备运行费可能比上缴的排污费更多。”上述《技术政策》编制组介绍，特别是一些承包企业和租赁企业，很少考虑污染治理设备投资问题，而是以牺牲环境为代价来换取一己之利。
无害化处理空间相当大
“其实，铅酸蓄电池行业的无害化处理空间相当大。技术改造的投入也是完全能收回来的。”铅酸蓄电池行业一位专家对本报记者说。
据上述专家介绍，过去，全国动力型铅酸蓄电池生产企业几乎全部采用传统的外化成工艺生产，外化成工艺是在化成槽中完成极板化成，化成后的极板因含各种“杂质”和硫酸，需要大量清水冲洗，这两道工序用水量约占到整个蓄电池生产用水的90%，导致能耗、重金属污染居高不下。
“而如果采用内化成工艺技术，减排的效果就会非常明显。”这位专家介绍，内化成工艺取消了外化成工艺的极板槽化成、极板水洗、二次干燥、电池补充充电四道涉及耗能及主要废水产生工序，从源头上解决了传统动力电池外化成生产过程的三废产生量大、处理难的难题。测算数据显示，与外化成工艺相比，内化成工艺可节能28.5%、节水90%。
据多家机构在浙江一家电池生产企业所作的监测数据显示，该集团于2010年将内化成技术产业化后，每万只电池生产从源头上削减360多吨含铅、镉、砷、酸的重金属污水，生产用水削减达到90%以上。
截至2012年12月，上述企业90%以上的产能采用内化成生产工艺生产，年减少工业用水280万吨，年减少排放含铅废水600万吨以上，污水产量减少80%以上，年减少含酸雾废气2470吨。
上述专家称，内化成工艺技术如在全行业推广，每年可减少重金属废水排放900多万吨，减少重金属铅的排放量9吨以上。同时减少重金属污水处理费投入近10亿元，间接效益和直接效益达15亿元。
